8月24日消息，全球知名研究机构SNE Research近日公布全球实力2023 年 1 月至 6 月的电池安装量。汽车数据报告。

报告显示，总体来看，2023年1月至6月，全球动力电池装机量为304.3GWH，同比增长50.1%，低于2022年71.8%的高增速。其中，全球动力电池龙头宁德时代整车装量112GWH，同比大幅增长56.2%，全球市场份额达到36.8%，成为全球唯一一家占据30%以上的动力电池供应商的市场份额。 ，并连续六年位居世界第一。

在这张耀眼成绩单的背后，勇闯“无人区”的创新精神和扎实稳健的研发投入一直是宁德时代的“法宝”。

打造“值得信赖”的防爆阀门

真正的创新者既仰望星空，又脚踏实地，缺一不可。即使是一个小小的防爆阀门也经过了无数的探索和努力。

锂电池的充放电过程本质上是一个生动的化学反应。在这个肉眼看不见的纳米级世界里，并不是所有的物质反应都对电池有利。例如，气体的排放给工程师带来了问题。长期的困扰。

然而，在外界造成的极端情况下，无序的化学反应可能会瞬间产生大量气体。如果气体不能及时从电池外部排出，不断积累的压力会导致电池变形，严重时可能会爆炸，从而威胁电池。汽车使用者的生命安全。

“防爆阀不仅是危险事故中的保护者，更是电池安全充放电的保护伞。因此，我们需要打造一款‘值得信赖’的防爆阀。” CATL工程师郑玉莲说。

防爆阀虽小，但要做到非常可靠却并不容易。工程师们深知其中的挑战，因此他们在电池的关键位置设计了防爆盘。当压力过高时，防爆片会因压力而破裂，​​气体得以排出。

但让工程师们烦恼的是，电池内部有序的化学反应也会产生气体。虽然防爆片可以最大程度地保护使用者的安全，但如果气压低于设计值，防爆片就会提前爆炸，从而对电池造成严重损坏。会缩短电池的使用寿命，造成电池浪费。

经过大量测试，CATL发现防爆盘容易提前爆炸的原因之一是因为排气孔开在电池顶盖上，导致电池顶盖被焊接防爆片时容易变形，不能满足电池顶部的要求。盖板平整度要求。

“我们首先想到的是通过简单的方法来改进材料，但无论是用钢代替铝作为电池顶盖的材料，还是增加电池顶盖的整体厚度，都会增加电池顶盖的厚度。电池成本或牺牲电池寿命。用音量来解决问题。经过反复的测试和验证，我们终于在一次又一次的失败中找到了很好的解决方案。”郑玉莲说。

据介绍，最终宁德时代工程师想出了冲压形成加强环的方法，同时解决了技术和经济问题，这在行业内属首创。由于电池顶盖外表面设有突出的加强环，因此还可以抵抗注液时电解液意外泼洒到电池顶盖外表面上，防止电解液流入排气通孔。 。电解质发生结晶。

然而，实验室里的完美解决方案只是第一步。到了实际生产、运输、组装的时候，宁德时代的工程师又发现了问题。防爆盘裸露在外，非常脆弱，硬物很容易将其刺穿。为了达到最佳的防护效果，工程师们不得不在防爆盘上添加透明的保护膜。

保护膜有效阻挡了外界风险，但也影响了电池的正常检测。为了确保安装在车上的每块电池都有良好的密封性，工程师在出厂前会对每块电池进行氦气测试。检查，向电池内注入氦气，检查是否有气体泄漏。保护膜阻挡了气体逸出，使氦气测试无效。

“需要留有气体溢出的通道，并防止注液时通过排气通道污染防爆盘。在尝试了设置通讯机构等解决方案后，工程师们找到了最简单有效的办法，那就是在加固环上设置缺口，缺口极小且远离注液口，以避免污染。同时，刻痕为气体排放留下了必要的出口，可谓一石二鸟。”郑玉莲说。

“关于防爆阀门技术，我们已在全球申请了340多项专利，迄今已授权200多项。以其中一项核心专利为例，专利号为ZL201521112402.7，是我们在2015年改进的阀门技术。”郑玉莲补充道。

郑玉莲表示，工程师文化是宁德时代产品创新领先全球的原因之一。工程师善于发现问题并提出解决方案。公司会鼓励大家的每一个奇思妙想，让工程师自由发挥。创造，正是随着防爆阀等零部件的创新，工程师不断积累经验，为动力电池带来更多可能。

硬核技术的背后是“无人区”的创新和扎实的投入

宁德时代成立于2011年，如今，宁德时代动力电池用量自2017年起连续六年位居全球第一，2023年上半年全球市场份额达到36.8%。目前，宁德时代已与全球几乎所有主流车企建立了合作伙伴关系。

当然，硬核技术实力的背后是宁德时代的“无人区”创新和扎实投入。 CATL建立了材料及材料体系、体系结构、绿色极限制造、商业模式四大创新体系。在服务超过930万辆汽车的广泛实践中，形成了独特的研发闭环，并与研发测试数据和海量实车反馈相互印证。

据了解，宁德时代还将研发体系布局全球，在宁德、溧阳、上海、厦门、德国慕尼黑设立了5个研发中心，拥有17,998名研发人员。其中，21C创新实验室已成为全球能源存储与转换的前沿技术。研发高地。

2022年，公司研发费用155亿元，同比增长102%。公司拥有并正在申请国内外专利共计16637项，主导或参与制定、修订国内外标准80余项。

此外，宁德时代介绍，公司还开发了以制造零缺陷率为目标的极限制造系统架构。平均1秒生产一个电芯，20秒生产一个模组。同时，超过6800个质量控制点可实时监控，平均一颗电池可追溯数据项超过10000个，这使得宁德时代电芯故障率达到PPB级，即十亿分之一。

（本文转载自《中国经济周刊》）